Waarom veel textielfabrieken nog steeds perslucht verspillen, zelfs nadat ze hun apparatuur hebben geüpgraded

In de textielindustrie ontstaan ​​persluchtproblemen doorgaans niet plotseling.

De meeste fabrieken kunnen nog steeds stoffen produceren, de weefgetouwen draaiende houden en bestellingen op tijd verzenden.

Het luchtsysteem wordt dus vaak jarenlang genegeerd – totdat de elektriciteitskosten te hoog worden, de weefefficiëntie begint te dalen of de compressoren elke zomermiddag beginnen uit te schakelen.

Dat is meestal het punt waarop fabrieksmanagers zich realiseren:

het probleem is niet simpelweg ‘voldoende lucht hebben’.

Het gaat erom of het persluchtsysteem daadwerkelijk aansluit bij het productieproces.

In veel weverijen wordt tegenwoordig deluchtcompressorDe kamer verbruikt meer elektriciteit dan verwacht, terwijl de weefgetouwen zelf nog steeds last hebben van drukschommelingen, vochtproblemen en een onstabiele luchtstroom.

Deze situatie komt vooral veel voor in oudere jetweverijfabrieken in Zuid-Azië, Zuidoost-Azië en delen van het Midden-Oosten, waar de productiecapaciteit in de loop van de tijd is uitgebreid, maar het oorspronkelijke luchtsysteem nooit goed opnieuw is ontworpen.

Een veel voorkomende situatie in Jet Loom-fabrieken

Eén situatie doet zich herhaaldelijk voor in weverijen.

De fabriek kan oorspronkelijk beginnen met:

■ 60 straalweefgetouwen

■ één compressor van 75 kW

■ korte leidingafstand

■ stabiele productie

Alles werkt normaal.

Maar na enkele jaren breidt de productie zich uit naar:

■120 of 150 weefgetouwen

■Extra compressoren toegevoegd op verschillende tijdstippen

■ langere pijpleidingen

■ verschillende weefgetouwmerken die samenwerken

In dit stadium beginnen veel fabrieken dezelfde symptomen te ervaren:

■ drukdalingen tijdens piekproductie

■ onstabiele inslaginbreng

■ hoger percentage weefgetouwonderbrekingen

■ compressoren die continu op volle belasting draaien

■ maandelijks stijgende elektriciteitsrekeningen

Interessant genoeg geven operators vaak eerst de weefmachines de schuld.

Maar nadat we de weefgetouwen herhaaldelijk hebben gecontroleerd, blijkt het echte probleem vaak in het persluchtsysteem zelf te zitten.

Het probleem is vaak niet “onvoldoende luchtstroom”

Veel fabrieken gaan ervan uit:

als de druk daalt, installeert u eenvoudig een grotere compressor.

In de praktijk is dit niet altijd de juiste oplossing.

In sommige weverijen kan de compressorruimte nog steeds 0,75 MPa op het controllerscherm weergeven, terwijl de druk nabij de laatste rijen weefgetouwen tijdens perioden met veel vraag onder de 0,55 MPa daalt.

Dit gebeurt meestal vanwege:

■ ondermaatse pijpleidingen

■ overmatige elleboog- en leidingweerstand

■ onvoldoende luchtopslag

■ slechte compressorvolgorde

■ lekkage in oude leidingsystemen

Het resultaat is dat de compressoren meer lucht blijven produceren, maar de daadwerkelijk bruikbare druk aan de weefzijde blijft instabiel.

Sommige fabrieken verhogen de systeemdruk verder om dit te compenseren.

Maar dit creëert een ander probleem:

■ hoger energieverbruik

■ meer lekverlies

■ verhoogde slijtage van de spuitmonden

■ onnodige compressorbelasting

In veel gevallen betaalt de fabriek voor druk die ze nooit echt gebruikt.

Veel Jet Looms hebben geen extreem hoge druk nodig

Dit is een misverstand dat nog steeds vaak voorkomt in textielfabrieken.

Sommige operators laten het systeem op 0,8 MPa draaien, simpelweg omdat “de machine veiliger werkt.”

Maar voor veel moderne straalweefgetouwen ligt de werkelijke operationele vraag vaak dichter bij:

■ 0,5–0,6 MPa

■ soms zelfs lager, afhankelijk van het stoftype en de opstelling van de spuitmondjes

Het draaien van onnodig hoge druk kan het aantal alarmen tijdelijk verminderen, maar bij lange productiecycli verhoogt dit doorgaans de bedrijfskosten aanzienlijk.

Een ervaren textielingenieur kijkt normaal gesproken naar:

■ drukval over de pijpleiding

■ piekvraag naar luchtstroom

■ staat van het mondstuk

■ luchtopslagcapaciteit

alvorens te beslissen of de compressor zelf werkelijk ondergedimensioneerd is.

Waarom textielfabrieken vaak te maken hebben met hoge compressortemperaturen

Textielfabrieken behoren tot de zwaardere omgevingen voor luchtgekoelde compressoren.

In spin- en weefateliers worden compressoren vaak blootgesteld aan:

■ katoenvezelstof

■ hoge omgevingstemperaturen

■ beperkte ventilatie

■ continu bedrijf, 24 uur per dag

Tijdens de zomer zijn compressorruimtetemperaturen boven de 40°C in sommige regio's niet ongebruikelijk.

Zodra katoenstof de koelers en inlaatfilters begint te blokkeren, stijgt de afvoertemperatuur snel.

Dit is de reden waarom veel textielfabrieken last hebben van:

■ frequente uitschakelingen bij hoge temperaturen

■ kortere levensduur van het smeermiddel

■ verstopte koelers

■ onstabiele werking van de compressor

In werkelijkheid is de compressor zelf niet altijd het probleem.

Soms is het grotere probleem dat er nooit goed over de installatieomgeving is nagedacht.

Een goede luchtstroom in de compressorruimte is vaak belangrijker dan simpelweg het toevoegen van een andere machine.

Vochtproblemen verschijnen meestal vóór olieproblemen

Wanneer textielfabrieken de luchtkwaliteit bespreken, richten velen zich onmiddellijk op olieverontreiniging.

Maar in daadwerkelijke productieomgevingen is vocht vaak het eerste en meest voorkomende probleem.

Dit wordt vooral duidelijk tijdens regenseizoenen of in vochtige gebieden.

Wanneer drogers te klein zijn of slecht worden onderhouden, komt er overtollig vocht in het leidingsysteem terecht, waardoor de productie indirect wordt aangetast.

Typische symptomen zijn onder meer:

■ er verschijnt water bij afvoerpunten

■ onstabiele pneumatische kleppen

■ verhoogde stofdefecten

■ inconsistente verfprestaties

■ corrosie in pijpleidingen

In sommige fabrieken ontdekken operators het probleem pas nadat ze watervlekken of abnormale vlekken op de afgewerkte stof hebben opgemerkt.

Tegen die tijd kan het probleem al een hele productiebatch hebben getroffen.

Waarom compressoren met variabele snelheid beter werken in de textielproductie

In tegenstelling tot sommige zware industriële processen verandert de vraag naar textiellucht voortdurend.

Het luchtverbruik kan fluctueren als gevolg van:

■ verschillende stofsoorten

■ ploegwisselingen

■ variërende weefgetouwhoeveelheden

■ machinereinigingscycli

■ productieplanning

Dit is de reden waarom compressoren met een vast toerental vaak energie verspillen bij weeftoepassingen.

De compressor blijft op volle snelheid draaien, zelfs als de werkelijke vraag tijdelijk afneemt.

Een goed geconfigureerde compressor met variabele snelheid met permanente magneet kan daarentegen de output aanpassen aan de werkelijke productievraag.

Het voordeel is niet alleen energiebesparing.

In veel textielfabrieken is de belangrijkste verbetering eigenlijk de drukstabiliteit.

En voor straalweefgetouwen is stabiele druk doorgaans belangrijker dan simpelweg een hogere druk.

DeLuchtcompressorIs niet langer slechts een nutsmachine

Tien jaar geleden kochten veel textielfabrieken compressoren voornamelijk op basis van:

■ initiële prijs

■ nominale luchtstroom

■ motorgrootte

Tegenwoordig is de discussie binnen veel fabrieken veranderd.

Fabriekseigenaren stellen nu vragen als:

■ Hoeveel elektriciteit verbruikt de compressor per meter stof?

■ Komt de systeemdruk daadwerkelijk overeen met de vraag naar weefgetouwen?

■ Waarom raken compressoren in de zomer overbelast?

■ Zorgt lekkage voor onnodig energieverlies?

■ Zou een lagedruksysteem de bedrijfskosten op de lange termijn verlagen?

Deze verschuiving verandert de manier waarop textielfabrieken persluchtsystemen evalueren.

Omdat in de moderne weefproductie perslucht niet langer slechts ‘fabriekslucht’ is.

Het heeft rechtstreeks invloed op:

■ productiestabiliteit

■ weefefficiëntie

■ productkwaliteit

■ onderhoudskosten

■ algehele winstgevendheid

En in veel gevallen kan het optimaliseren van het luchtsysteem de productieprestaties verbeteren zonder ook maar één nieuw weefgetouw toe te voegen.